Радиатор - Замена бачков.

[Kirill]

                                                                  вторая серия
                                                   
                                                                «Болезнь японского автопрома» *                                                
Далее будет освещена вся «несусветная ГЛУПОСТЬ»  японских инженеров.
Высмеивая рейтинговыми корифеями «очень авторитетных» сайтов, и другими серыми специалистами.

Основная причина недолговечности китайского пластика - он изготовлен мягко говоря...упрощенно.
Это и послужило причиной, того, что радиатор упакованный по договоренности* под маркой
Nissens 681021 треснул не сверху, а снизу (см. фото)
Изначально, как и положено изделиям его ценовой группы, он подтекал по нижнему стыку.

Что такое японский рецепт приготовления бачков?
Это пропорционально сложеные в процентном соотношении ингредиенты композиционного материала.

Оба бачка не реагируют с тех жидкостями, прочны, легко переносят перепады  температуры / давления.
Не подвержены вибрациям, и самое главное НЕ меняют своей геометрии, охлаждаясь или нагреваясь.

Известная всем и вся  формула, должна быть проштампована на обоих бачках (см. фото)
Для пластика, она является визитной карточкой сертификата соответствия качеству.
На любезно предоставленном мне Nissens-e это клеймо отсутствовало вовсе.

-----------------
* Под словом болезнь, следует понимать сплетни о якобы глупости инженеров
проектирующих радиаторы с пластиковыми бачками. Поэтому заглавие взято в кавычки.

[Kirill]

                                                            Класс и группа материалов
                                                                                источник  barvinsky.ru
                                                                          (публикуется в сокращении)

 
Полиамиды алифатические, термопласты инженерно-технического назначения.
Из всего многообразия полиамидов для нас  значение имеют:

PA 66 – Полиамид 66, полигексаметиленадипамид;
PA 612 – Полиамид 612;
Полиамиды – синтетические термопластичные полимеры конструкционного назначения.
К конструкционным или инженерно-техническим полимерам принято относить те полимерные материалы,
которые обеспечивают работоспособность деталей при повышенных механических и тепловых нагрузках.
В названиях алифатических полиамидов после слова «полиамид» ставят цифры,
обозначающие число атомов углерода в веществах, использованных для синтеза полиамида.
Полиамид на основе гексаметилендиамина и адипиновой кислоты – полиамидом-6,6 или PA 66.
Первая цифра показывает число атомов углерода в диамине, вторая – в дикарбоновой кислоте.
Помимо обычных обозначений для полиамидов могут использоваться и названия торговых марок:
капрон, нейлон, анид, капролон, силон, перлон, рильсан.


Основной материал при изготовлении PA66 - Полиамид 66.
Свойства материала значительно изменяются при введении модификаторов и наполнителей!
Название и обозначения -
Зарубежные: Polyamide 66, PA 66, PA 6.6, PA 6/6, Nylon 66.
Отечественные: полиамид 66, полигексаметиленадипамид.
 
Общая характеристика и свойства:
Конструкционный кристаллизующийся материал с высокой механической прочностью     
и высокой твердостью. Температура плавления не наполненных марок: 252 - 265 оС.     
Температура стеклования не наполненных марок: 50 - 60 С".
Температура хрупкости:  ок. - 65С". Степень кристалличности достигает 40 - 70%. 
Устойчив к высоким динамическим нагрузкам. Имеет хорошие электроизоляционные свойства.
Водопоглощение меньше, чем у PA 6, но выше, чем PA 12. Рекомендуется для точного литья.
Устойчив к автомобильному топливу, смазкам, углеводородам, нефтяным продуктам.
   
Характеристики не наполненных и эластифицированных марок:
                  (значения приведены в мега паскалях)

Плотность (23 оС): 1.06 - 1.19 г/см3
Предел текучести при растяжении (23 оС): 45 - 100 МПа
Предел текучести при растяжении (23 оС, влажность 50%): 40 - 70 МПа
Модуль упругости при растяжении (23 оС): 1700 - 3990 МПа
Модуль упругости при растяжении (23 оС, влажность 50%): 700 - 2100 МПа

Примеры применения:
Автомобильная промышленность. Колпаки автомобильных колес.
Корпус зеркала заднего вида. Кожухи вентиляторов.
Подогреватель воды омывателя ветрового стекла.
Детали под капотом автомобиля. Кожухи подвесных моторов. Бачки радиаторов.
Крышки головки блока цилиндров.  Детали машиностроения. Зубчатые колеса.     
Подшипники качения.  Хомуты (для проводов).

[Kirill]

Наполнитель GF30
Получается полиамид стеклонаполненный РА66 + GF30.
Цифра 30 – процентное содержания стекловолокна.

Применение: полиамид стеклонаполненный 66 GF30 (Schulamid) применяется для
точного литья при изготовлении изделий повышенной жесткости в автомобильной,
авиационной промышленности.
Устойчив к действию керосина, бензина, бензола, минеральных масел, щелочей, кислот.


Модификатор PA612 - Полиамид 612
Название и обозначения -
Зарубежные: Polyamide 612, PA 612; PA 6,12; PA 6-12; PA 6/12; Nylon 612.
Отечественные: полиамид 612, ПА 612, полигексаметилендодекандиамид.

Прочный кристаллизующийся материал. Температура плавления: 213 - 218 оС.    
Температура стеклования: 46 оС. Температура хрупкости: -121 / -126 оС.
Прочность и жесткость ниже, чем у PA 6, PA 66, но выше, чем у PA 12.
Имеет меньшее водопоглощение и соответственно большую стабильность размеров,
чем PA 6, PA 66, но ниже, чем PA 12. Имеет хорошие электроизоляционные свойства.

Имеет высокую химическую стойкость. Устойчив к автомобильному топливу, смазкам,
углеводородам, нефтяным продуктам. Не стоек к сильным кислотам и щелочам.     
Рекомендуется для точного литья.

Характеристики ненаполненных марок (значения приведены в мега паскалях)
Плотность (23 оС): 1.04 - 1.07 г/см3
Предел текучести при растяжении (23 оС): 46 - 62 МПа
Модуль упругости при растяжении (23 оС): 2100 - 2400 МПа
Модуль упругости при растяжении (23 оС, влажность 50%): 1240 - 1700 МПа
 
Примеры применения
Автомобильная промышленность. Детали под капотом автомобиля.
Детали машиностроения. Детали антифрикционного назначения.
Детали электротехнического назначения. Корпуса катушек. Разъемы.
Корпуса батареек.

[Kirill]

Подытожим:
- Так с каким же материалом мы имеем дело, в итоге?
Устойчивая к тепловому старению, армированная стекловолокном марка,
для литья под давлением, для деталей и корпусов машин высокой жесткости
и размерной стабильности, с повышенной стойкостью к гидролизу.
Вот такой хреновый пластик!
К слову, тут дело пахнет минимум авиацией, если не космосом.
А автопом, отходы промышленного производства оных.

- Стык начал подтекать, неужели нельзя его просто поджать?
Нет нельзя! Только снятие и повторная герметизация с использованием,
жидкого формирователя прокладок. На снимках две фатальные ошибки,
из-за которых сам теплообменник идет на выброс:

1. Вмятины и деформация установочной канавки, все три стенки которой
    должны быть абсолютно ровными. Не иначе!
2. Использован обычный, клеящийся герметик не наделенный
    эластичными свойствами, или не соответствующий рабочей температуре,
    или не совместимый с охлаждающей жидкостью.

[Kirill]

                            Часть третья - Задача с усложнением.

Похожий, но не родственный эпитет применимый к, такому популярному
заменителю коим является этот представитель семейства Nissens .
Внешне он изготовлен очень добротно, крепкий и более тяжелый по весу, чем
образец, с которого его копировали. Имеет более широкие зубчики.
Но,  как оказалось, бачек гораздо более мягкий, легко продавливающийся от усилия.
Больший вес изделия, легко определяется навскидку, говорит что, скорее всего,
сердцевина сделана  не из алюминия. Да и цвет как у жестянки. Ну, да ладно!



Процесс вскрытия проходил немного иначе, чем в предыдущий раз.
Дело в том, что зубчики не имели зазора между собой и были загнуты
за под лицо к стенке, первый круг был выполнен небольшой стамеской.
А уже потом в образовавшийся зазор можно было вставить отвертку и
совершать второй круг.
Но и это не давало желаемого эффекта, поскольку образуемый угол
был не достаточен для того, чтобы сразу отогнуть зубчик. К тому же, бачек
сильно прогибался, не давая жесткости опоры. Пытка  подложить под него,
что-либо прочное не давало эффекта поскольку, угол упора становился
еще «тупее» и при толщине лепестка 1.5мм  сводило усилия на нет.



Изобретать приспособление – желания не было. Но, можно.
Пришлось разгибать каждый зуб в два приема, слегка подвертывая отвертку.
Усиленная струбцина, помогала прочно удерживать поверхность, но
переставлялась теперь уже с шагом в три-четыре зубца.

Основной геморрой пришелся на выковыривание зубцов загнутых в местах
расположения вентиляторных кронштейнов. Это говорило о том, что бачки
завальцовывали воздействием направленным перпендикулярно к их стенкам,
а не сверху дожимая резиновый уплотнитель как того требуется.
Иным способом загнуть лепестки под кронштейны попросту невозможно.



Закончив ковыряние, бачек пришлось выбивать с усилием, он встал не перекос,
из-за своей мягкотелости и полного не соответствия допусков по ширине
к замочной пластине. На фото хорошо видны старые подтеки по стыку,
прежде чем лопнуть уплотнитель подтекал в холодное время года.
Рихтовка зубцов произведена, без каких либо напрягов, так же как и описано ранее.

[Kirill]

Вынув всю требуху, можно подобно рассмотреть ее по отдельности:
Кулер из всего набора единственный элемент, который вроде бы сделан
без сучка и задоринки и немного страшноватый. И на том спасибо. (фото 09-011)
Загадочное вещество, испарившееся у меня прямо из-под носа, если помните,
которым был намазан оригинальный охладитель в этот раз по причине
экономии не добавлялось. Резьбы, пайка, швы все на уровне. Но и только....

С уплотнителями полная задница! Это не прокладки, это их жалкое подобие.
Резинка бачка имеет полукруглое сечение, вместо положенного квадрата.
Плоскость испещрена, как если бы при сборке, ее положили на мелкий песок,
а затем прокатали сверху. Облоя и заусенцев нет. Цвет смолянистый.
Это говорит о разнице в составе резины, из которой они приготовлены.

На кольца охладителя без слез не взглянешь....(фото 012)
Черные, сплюснутые, облой по окантовке, утопленные в прорезь за под лицо.
Должно быть - рыжие, круглые, толстые, гладкие, выступать над прорезью.
Такой уплотнитель будет работать. Дубль изначально дефектен и не дает усадки.
Надеюсь теперь понятно, почему при температуре от -10 и ниже стыки дают течь.
Далее я расскажу, как в случае чего, легко переделать радиатор МКП в АКП.

 

[Kirill]

Доработка в виде пары отверстий проста до безобразия.



Главное сделать разметку. Зачем такая точность?
Я отмерял расстояние с подстраховкой, на пол миллиметра меньше.
Чтобы не промахнуться. Деталей в запасе нет - второй попытки не будет.
От установочной кромки делаем пару замеров, как показано на снимке 013.
Сразу наношу результат, процарапывая его на пластике (фото 014-016).
Размеры хорошо видны на штангеле. Потом, измерил диаметр шейки кулера.
Она как раз и должна вставляется в готовое отверстие (фото 017).
Полученный размер 15.96 мм разделил на два = 7.98мм. Это точный радиус шейки.

[Kirill]

Полученный радиус снова наношу в виде черточек (фото 018).
Фотография зафиксировала ошибку всего на 4 сотки...случайность.
Вот и получилась осевая линия. Теперь прикладываю линейку и тупо от левого края
откладываю указанные размеры в виде точек. Получаю центр отверстия.



Осталось собрать побольше сверил и всего остального и начать постепенный процесс..
Полиамидный материал шикарен! Позволял продырявливать себя почти в ручную.
Гравер использовался в качестве доводки желаемой плотной посадки кулера.
В заключении обязательно снять надфилем фаски с обеих сторон отверстия (см.фото)

[Kirill]

По ходу дела поинтересовался ширенной канала Китайца.
В отличие от образца в 0.90мм, здесь мы имеем аж 1.3мм.
На фото красной стрелочкой указан второй щуп "запараллеленый" с основным.
О "подводных камнях":
Выяснилось, что бережно хранимая мной оригинальная прокладка бачка
за 4.5 месяца вытянулась и сала длиннее на пару сантиметров.
Это объясняется тем, что из-за отсутствия нагрузки на уплотнитель продолжали
воздействовать нити напряжения или натяжение - точно не помню.
Поэтому длительное хранение б/у прокладок не рекомендуется.
Ставим ту, что вынул. Для сравнения замерил микрометром их толщину.

Получилось:
- Оригинал: в центре 2.35, по краю 2.30мм
- Дубль: в центре 2.50, по краю 2.40мм

Подготовка и порядок установки полностью аналогичен предыдущему.   
За исключением, того, что центральна опора в данном случае оказалась не нужной.
Веса киянки явно не хватало, для однократного точного удара. Был использован молоток.
Материал теплообменника явно иной - гораздо тверже. С помощью полоски пришлось
обстучать внешнею стенку замочной пластины под углом - показано штриховкой (фото 019).
Во втором круге выяснилось, что торцевой уступ родного бачка слишком высок.
Сточил излишки прямо на месте с помощью пары надфилей - показано стрелками(фото 020).
К слову располагая полоску, я ориентировал ее верхний край посередине зубца.
Далее ставлю полосу чуть выше и вот уже зубья загнуты наполовину (фото 021).
Заключительный этап:
Удары наносятся строго перпендикулярно, с шагом в пол зуба - см. начало рассказа.

[nekrylov]

  Кирилл, спасибо за столь подробный отчет, тянущий как минимум на кандидатскую по механике. Есть некоторые вопросы по этой теме. Тоже в свое время пытался найти истину. И главный вопрос который я так и не решил для себя: нужна ли прокладка как таковая? Если мы пользуемся качественным герметиком -формирователем прокладок, не стоит ли попытаться обойтись только им? Ведь прокладка нужна не столько для герметизации стыка, сколько для компенсации коэффициента теплового линейного расширения. А он у этих материалов :
PA66- 106 , Алюминий-22,2. Как тебе разница? При добавлении в полиамид 66 стекловолокна и некоторых других наполнителей он может снижаться до 76, но разница все равно огромна. Так вот,  вчера занялся этой темой, снял верхний бачек. Рискну без прокладки. Потом отчитаюсь.

[Kirill]

Это еще не кандидатская.
Не внимательно читал характеристики Андрей!
Размерная стабильность материала - это значит, что теплового расширения нет.
Прокладка НУЖНА! Поскольку ты правильно подметил, Алюминий-22,2.
Это говорит о том, что дышит сам стык, а не вся конструкция.
Поэтому годится лишь - эластичный герметик (черный) Это тоже описано.
Не надо лезть в дебри цифр, ни к чему это не приведет, лишь запутает.
Старая прокладка годится для повтора! Тесты давлением проведены по мануалу.
Если ты задался целью отливать из тюбика уплотнители - это космополитизм.

                                                      Завершение - Тестовая проверка.

Итак, сборка гибрида Nonda-Nissens (china) выполена. Остается провести испытательный тест.
Как и первом случае, он проводился строго по мануалу, без всяких изощрений и фантазий.
Напомню, что собранный радиатор должен выдержать давление 177kPa - смотри предписание.

Для общей наглядности поясню, эта величина равна давлению в наших с вами колесах.
Так, что все довольно серьезно и на игру в бирюльки мало похоже. Приступаем!
Весь процесс я уложил в три этапа, поскольку мне было важно, помучить теперь уже
свое детище в разных режимах. Давление в 0.9 bar оказалось не просто фуфлом,
оно еще способно завуалировать признаки надвигающейся беды.

Проповедникам идеи подкладывания медной проволоки под паровой клапан крышки,
или удаления пружины, скажу - Не пачкайтесь! Эти приемы дурно пахнут, являясь
способами умышленно впарить автомобиль с заведомо перегретым двигателем.

Фигурирующая в моем отчете крышка 0.9 (Denso) является доказательством лукавства
как следствие компромиссного применения клапана с заниженным порогом сброса ОЖ.
Почему дубликаты не укомплектовывают крышками?
Да потому, что их никто не проверяет так, как того требуется. Выходит, ставьте сами,
какую хотите, но при этом, ответственность уже перекладывается на самого владельца.
А с изготовителя взятки гладки.

[Kirill]

Начало самое обыкновенное. Радиатор надувается до начала сброса давления 0.9 (фото).
С одной стороны это наглядная демонстрация, но в то же время это исключает
погрешность как самого компрессора, так и не дорогого манометра.
Таким образом, задача становится проще, поскольку отпадала необходимость поиска,
покупки и подключения более надежного измерителя давлений. Создав давление 1.1 (фото)
дождавшись срабатывания крышки, я пережимал оба шланга и отлучался на некоторое время.
Напомню, патрубок компрессора не имеет ниппеля. Поэтому, всякий раз накладывал зажимы. 

Ну, что ж косяков вроде нет....можно смело надувать дальше! Увеличиваю, как того требует
предписание давление до 1.7 (фото), а может, получилось и больше. И вдруг произошло "чудо".
Издевательств не выдержал набалдашник костыля, который служил мне нижней пробкой.
Причем начал пропускать не сразу, а лишь через пару минут, после накачки.

[Kirill]

Вот к чему приводит плохо затянутый хомут, тянуть надо было со всей силы. (фото 024)
Поскольку кронштейны вентиляторов находятся сбоку, привязанный к ним груз нагнул
подвешенный радиатор чуть вперед. Из-за этого казалось, что пузырится стык (фото 025).
Но вот давление снизилось до 1.1 - бульканье начало прекращаться. (фото 026)
А когда оно упало, судя по всему, до заветных 0.9 - исчезло! Но проблема осталась...
Именно это я отношу к утверждению, что крышка 0.9 - фуфло и самообман.
Можно возразить костыль не патрубок ОЖ. Тем более! Стоит газануть и его сорвет.
Что бы заставить антифриз просочиться и указать, в виде засохшего подтека, какой
именно патрубок у вас сорвет через час. У вас просто нет условий - силы в 1.1.
Будите для этого гонять двигатель в течении часа, на холостых? Нет.
Для этого нужно ездить и сильно рисковать.

[Kirill]

PS:
Подтянув, как следует хомут, и постепенно накачав, радиатор заново убедился,
что утечек воздуха больше нет. И на том успокоился. Вот собственно и все,
чем я хотел поделиться со всеми. Дерзайте, пробуйте, совершенствуйте, упрощайте.
Изложенные способы решения вопроса, проверены и имеют право на существование. 
Если кому то, все показался слишком громоздким и суетливым - это оптический обман.
На деле все обстоит гораздо проще, чем изложить сам текстовый вариант. Удачи!

[nekrylov]

 Кирилл, спасибо,! Все же не устаю удивляться упорству, азарту и любви к технике. Не купил бы свою стерву, не знал бы, что такие люди в стороне Российской есть!