Ремонт двигателя Honda В20 (Главная ветка).

[Kirill]

История эта началась в первых числах августа и с двухнедельным перерывом
завершилась 29 числа того же месяца. Общее время, проведенное мной в обнимку
с двигателем, от первой и до последней гайки составило 14 дней.
Процесс изначально был разбит на две части, первая из которых это раскурочивание машины,
прервавшиеся курортным отдыхом, а затем сборка со всеми вытекающими из нее тонкостями.
Время это самое главное!
Стоит упомянуть и подготовительный этап, за время которого были переведены
и заново сверстаны страницы по ремонту нашего двигателя. Это была так сказать,
прелюдия к основному действу, результатом которой стала переборка мной своего ДВС.

Я не ставил задачи, как это принято, в рекордные сроки собрать мотор, а затем
браво отрапортовать, мол, все ОК и т.д. Мне был изначально важен сам процесс, и то,
насколько последующий рассказ будет полезен, с токи зрения самостоятельной работы.

Ниже можно ознакомиться перечнем деталей, без стоимости расходных материалов.
При условии, что "все для ГРМ" + помпа у вас в порядке, а масло выбрано по душе.
Стоимость установленных на мотор деталей, указана за количество купленных единиц:

18212-SB2-961 Прокладка приемной трубы глушителя 2                       $8.74
17139-PK1-000 Втулка крышки клапанной 1                                        $1.97
13011-PHK-003 Кольца поршневые, комплект 4                                   $160.52
15400-PR3-315 Фильтр масляный 1                                                    $8.25
17105-PHK-004 Прокладка впускного коллектора 1                              $14.73
94109-14000   Прокладка сливной пробки поддона двигателя 1             $0.46
12251-P8R-004 Прокладка головки блока цилиндров 1                         $61.43
18115-P3F-003 Прокладка выпускного коллектора 1                            $14.67
12513-P72-003 Заглушка отверстия в головке блока цилиндров 1         $5.35
15221-PW0-S01 Прокладка маслоприемника 1                                     $2.11
91308-PK1-003 Кольцо уплотнительное 1                                            $2.40
11251-P30-004 Прокладка поддона картера двигателя 1                       $21.77
90401-PR4-000 Шайба сливная уплотнения блока цилиндров 28MM 1     $1.70
12030-PR4-000 Прокладка крышки клапанной, комплект 1                    $48.81
12210-PT2-004 Колпачок маслосъемный впускной 8                             $30.88
12211-PT2-004 Колпачок маслосъемный выпускной 8                           $36.80
91203-PFB-013 Сальник распредвала 2                                               $13.18
91212-PR3-003 Сальник коленвала передний 1                                     $6.96
Taiho R463H-STD Вкладыши шатунные комплект STD 1                          $13,16

Итог : 453.89$

[Kirill]

По мере снятия каждая деталь подписывалась и маркировалась в соответствии (см.фото)
со своей преднадлежностью. К примеру, подписанные детали клапанного механизма
были подписаны и уложены в небольшие корзиночки, а на снятые клапана, одевались
их же тарелки с пружинами. Для удобства все 16 клапанов были выстроены в два ряда.
После чего маркером, на доске было обозначено, какой из них, куда относится.
Распредвалы - завернуты в мусорные мешки и убраны с глаз долой. Все "подозрительные"
болтики или упавшие гайки, складывались в отдельный лоток. Впоследствии, по мере
обнаружения пропажи, они легко находились в общей куче "лишних" деталей.

Не стоило забывать и об отсоединенных разъемах и фишках.
Для удобства "мама" оборачивались малярным скотчем и подписывались цифрой или
названием соответствия своему "папе". Спрашивается зачем?
Во-первых, не попадет грязь и влага, а самое главное, сверток из светлой бумаги,
легко заметен в общей массе моторного отсека. Таким образом, забыть подключить,
какой либо датчик попросту невозможно. Слишком заметен "Сигнальный флажок"!   
 
Теперь спрашивается чем собственно мыть все железяки, а так же удалять кокс?
Мне понравился вариант своего тезки Dr_Zlo. Не только по эффективности,
но и наличию в свободной продаже, его способ показался мне более приемлемым.
От себя, я лишь добавил Сольвент, для увеличения объема и пару пузырьков
Карбклинера, в качестве вспомогательного средства в «узких местах». (см. фото)
Замечу, что предложенная смесь растворителя 646 и ацетона настолько эффективна,
что позволяет использовать её до трех раз (!), сцеживая и заправляя в Пульверизатор.

[Kirill]

С крепежом и соединениями сложностей не возникало.
Но все же хочу обратить внимание на несколько моментов:

1. Не забыть поставить метки на трамблере, относительно ГБЦ.
2. Не забыть поставить метки ремня ГРМ, относительно коленчатого вала
    и шкивов распределительных валов. Очень удобно!
    Спасибо тем, кто упомянал этот способ в разделе.
3. Жидкость ГУР сливать не обязательно. Достаточно отсоединить нисходящий
    шланг и пережать его. Затем законопатить отверстие в корпусе насоса.
    Затем отвести в сторону, уложить в пакет и крепко привязать.
4. Не потеряйте шпонки всех трех шкивов.
5. Пара болтов, закрепляющая коллектор впуска к кронштейну (см. фото).
    Болты расположены один за другим, легко отворачиваются "сверху" на ощупь.
    Для доступа к ним, необходимо расчистить "поляну" со стороны дросселя.
6. На всякий случай запастись сухариком клапана.....мало ли что.
7. Не старайтесь выкрутить все шпильки клапанной крышки, оставьте те, что по краям.
   Наверните на оставшиеся шпильки их гайки, и теперь они послужат в качестве ножек.
8. Кронштейн насоса ГУР.
9. Приемная труба.

[Kirill]

                                                             Часть Первая - ГБЦ и все все все.

Материалы по разборке двигателя, в частности о том, как снять распределительные валы,
без перекоса под действием пружин клапанов, размещены в полном объеме в этой теме.
Поэтому ссылаться или выкладывать их,  вновь смысла нет.
Это же относится и куда в большей степени ответственности процесс по снятию головки блока.
Да-да именно процесс снятия! Риск коробления не пустой звук, а реальность.
Постепенно ослабляя затяжку болтов, по-настоящему понимаешь, что она "дышит".
С ГБЦ,  разговор, в общем, то простой - перекос или перетяг, пеняй на себя.
А вот с распределительными валами, любовь куда сложнее. И дело тут в крышках постелей.
Если процесс отворачивания крышек, выполнялся по принципу "А пох....", не ждите,
что они легко снимутся. Их просто задавит изнутри самим валом, вставшем на перекос.
Если же вытянуть крышку с установочных штифтов не удается, можно немного ее поддеть (фото 01)   
По принципу "вынул-подписал", параллельно рука об руку со снятием деталей, шел процесс маркировки.
После того как сама ГБЦ отмыта, необходимо проспринцевать масленые каналы. Для этого необходимо
вывернуть цапфы коромысел. Я использовал тонкостенную головку под квадрат 3.8, через переходник.
Пытаться вывернуть боковые заглушки (фото 02), настоятельно не рекомендуется. Это так же касается
более крупных технологических заглушек каналов охлаждения. После того как головка блока промыта
ее можно водрузить на стол и немного остановиться на том, как происходит орошение маслом всех
трущихся поверхностей в этом выполненном на высочайшем уровне механизме.

[Kirill]

А происходит оно очень просто:

Отмеченная на фото еще одна заглушка, как и остальные четыре
закрывают три высверленных канала. P75 - маркировка ГБЦ. ( фото 01)

Из блока цилиндров, через болтовое соединение, масло поступает
в две подающих магистрали головки блока (фото 02)

Красным обозначен путь масла к постелям распредвалов.
Зеленым обведены отверстия болтов, через которые смазка проникает туда,
и подается дальше в крышки рапредвалов.
Желтым указана подача смазки для шарниров коромысел (рокеров).
 
На третьем снимке изображена подача масла на кулачки, через болты
крышек, а так же к шарнирам коромысел, через их цапфы.    

[Kirill]

Далее последовал один из самых кропотливых этапов - притирка клапанов.
В основе его лежит нудный и трудоемкий процесс, по выведению раковин.
А в дальнейшем придание концентрической формы клапану и его седлу.
Вследствие этого должна образоваться так необходимая герметичность.
Ее в свою очередь проверяют с помощью налитого в камеру сгорания керосина,
предварительно притянув клапан его же пружиной, т.е. собрав его. 
Появление желаемой концентричности в свою очередь, определяют с помощью
цианистого железа ( Берлинская глазурь) или же как утверждают обычных белил.
В моем случае развертка седел с помощью фрез не рассматривается.

Сперва необходимо очистить сам клапан в данном случае - выпускной (фото A-B) 
Затем выполнить замеры показаний стержня и направляющей втулки.
И если нареканий нет  - в добрый путь, если есть – замена клапана.
И так все по очереди. После чего используя присоску и поочередно две пасты.
Средней зернистости - что бы убрать раковины.
Мелкой зернистости – до образования матового ободка.



Мелкая сыпь вокруг клапанов и есть те самые раковины, которые необходимо убрать.
На снимке седла впуска готовы к проверке, а выпускные еще не обрабатывались.
Здесь можно увидеть, что стало и то, что было - указано стрелкой.



Однако использование присоски, все больше мне напоминало способ добывания огня.
И в конце концов я рискнул, начав использовать шуруповерт
с функцией реверса на минимальной скорости. Условие применения таково:
Короткий старт, переключение в обратную сторону, при этом надо постараться
чуть приподнять клапан, дабы паста попадала под него. Справедливости ради
скажу, не смотря ни на что, чистовую притирку  таким способом не провести!
Использование шуруповерта, возможно только на  «черновой» стадии.
Вывод - Финишную обработку, возможно, провести только руками.

Если полученный результат визуально устраивает, можно нанести «контрастное»
вещество. При условии, что ободок получился равномерным по всей окружности,
можно приступать к проверке «текучести» керосином - ввернув свечку.
Не тератя время на засухаривание, использовал "скрутку-запонку" из проволоки.
Через подходящую шайбу, помимо самой тарелки, и проверял по одному цилиндру.

У меня течь полностью исчезла, лишь с второго-третьего захода.
Вывод - Даже пара мизерных выщерблин, не даст желаемых результатов.

[Dr_Zlo]

Не тератя время на засухаривание, использовал "скрутку-запонку" из проволоки.
Через подходящую шайбу, помимо самой тарелки, и проверял по одному цилиндру.

То есть, клапан прижат пружиной?
А я всегда проверял герметичность клапанов, под своим весом, без пружины...

[Kirill]

Господь с тобой! Я пишу, что даже прижатый клапан, при наличии мелких выщерблин,
не станет герметичным.. И притрут его только руки. Мне было важно проверить утверждение
о якобы хорошем результате с использованием дрели в кратчайшие сроки. Это полный абсурд!
Клапан должен не только притираться, но и одновременно "пристукиваться". В этом весь эффект.
Незасухаренный, но хорошо притертый клапан, по любому будет пропускать керосин. Этот метод,
сильно устарел, поскольку движки достаточно оборотисты и на ХХ. И клапан уже (!) почти прижат
к седлу. Поэтому, я засухарил клапана, разумеется, без колпаков, а уже потом налил керосин сверху.

Следующий шаг, это подготовка сборочных поверхностей выпуск/впуск.
Полученный результат виден на снимках c - d. На последнем снимке представлен
набор насадок для гравера. Крестами отмечено, то, что использовать нельзя!



Поверхность головки к блоку очищал растворителем. Этого было достаточно.
Сам впускной коллектор попадет в кадр позже. Ничего интересного там нет.
Форсунки спустя год после их чистки, оставались в удовлетворительном состоянии.
Страшной грязи, в раструбах самого коллектора я не обнаружил. Разбрызгивать
показанные в начале чистящих средств значит уничтожить уплотнители.
А снимать рейку и менять их на новые мне было не интересно. Поэтому ограничился
лишь "влажной уборкой" с помощью тряпки намотанной на небольшой ершик.

По ходу дела надо упомянуть и об курьезе произошедшим во время работ.
Если присмотреться, то можно заметить, что стальные детали с ржавчинкой....
Нет, это не контрактная ГБЦ, это ее владелец растяпа..... Короче говоря:
- Намыв ее, и смыв тем самым, все, что препятствует осаждению влаги.
- Правда, накрыл тряпочкой, но не покрыл маслом. Август, наступила ночь.
- Температура головки упала ниже температуры воздуха, на ней выпала роса.
- А по утру предстала "картина маслом". Ну да ладно.

[Kirill]

    Проверял тремя способами.  
1. Для общего развития.
   Сразу после снятия головки, без рассухаривания - керосин в камеру сгорания.
   Результат плохой по всем черырем горшкам.

2. После притирки. По очереди на каждом цилиндре, время ожидания 15 минут.
    С пружиной + керосин в камеру сгорания - вроде не текло....
    Со снятой пружиной - сильно огорчился.

3. Повторная притирка время ожидания 15 минут.
    Без пружины керосин в камеру сгорания.
    Во тут первые плоды обнадежили! Результат 50 на 50. Дотер подтекавшие клапана.
    Поскольку они четко выделялись от остальных. Ожидание 15 минут, результат хороший.

Забыл, что бы паста случайно не попала в направляющие втулки, обмазал их силиконом.
Далее большой перекур и снова в седло - одевать сальнички и засухаривать все хозяйство.

Перед сборкой - промыть все, для удаления остатков абразива.
Далее наносим, смазываем стержень и направляющею втулку клапана.
Поверяем свободный ход, для этого надо вставить клапан и отпустить.
Если под собственным весом клапан западает вовнутрь, значит все хорошо.
Если нет, повторно промыть и протереть втулку и стержень, смазать и повторить.

Не перепутайте колпачки! На фотографиях хорошо видна их разница.
С белой пружиной «холодные» - для впускных клапанов.
С черной пружиной «горячие» - для клапанов выпуска.

Головка блока расположена на столе. Под клапана подложил широкие шайбы, что попались.
Будьте внимательны! Не забудьте одеть все 16 пружинных седел.
При запрессовке, изнутри чашки колпачка снимается фаска. Сальник дает усадку.
Повторному одеванию сальники клапанов не подлежат!

Надевал колпачки в три этапа по всей поляне. На первом этапе я просто развесил их.
Затем, придавливая  большим пальцем, надел за под лицо со стержнем.



На втором круге колпачки спустились в проточку.



А теперь аккуратно ухватив колпачок двумя пальцами, и помогая ему с третьей стороны
другой рукой (ук. стрелкой фото g) - постепенно перешагнул проточку на стержне.

Далее одел глубокую шестигранную головку на ¼ дюйма и легким постукиванием,
напрессовал колпачок на втулку, до упора. О том, что сальник посажен до упора,
свидетельствует глухой металлический удар (фото h). Результат показан на фото I.
Здесь видно, что посадка «холодного» колпачка A, отличается от «горячего» B
по своей высоте. Это обусловлено конструктивной разницей. Почему не нужна оправка?
Потому, что с проточек клапанов снята фаска. Они не имею острых краев (ук. стрелкой)

[Kirill]

Далее разместил пружины в точности с какого клапана они сняты. (фото q)
Такая точность, может и не обязательна. Просто для удобства я нанизывал на стержень
сначала седло, потом пружину, а сверху тарелку. Так удобнее и меньше занимает места.
Однако стоит заметить, что маркировка пружин впуска уже исчезла, а выпуска пожелтела.
"Холодные" пружинки после промывки я подкрасил, то же сделал и с "горячими".
Не обошел стороной и сами клапана, поставив краской цветные точки, что б не думалось.
Вообще-то шляпка "горячего" клапана меньше по диаметру, чем "холодного", но так удобнее.
При сборке следует ориентировать пружинки близко расположенными витками ВНИЗ ( см.фото).
К тому же, они не должны быть искривлены, и соответствовать своей длине.
Это проверяется с помощью угольника и штангеля. Слева впускная пружина, справа выпуска.
Хотя разница и очевидна, за то пара мазков кисточкой, сделает последующий процесс сборки,
куда легче и приятнее. Что забыли? Правильно, протянуть динамо ключом все 16 цапфочек (63 Nm).
Я хочу напомнить, что имея дело с алюминиевым сплавом, не стоит полагаться на грубую силу.
Это может сыграть роковую шутку, со всеми вытекающими. Стрелкой указана пробка, отворачивать
ее совершенно было не обязательно, но и в какой то мере опасно. Не скрою, я пытался это сделать.
Но в какой-то момент, я предположил, что она завернута на горячую (фото r).
Это остановило меня от дальнейших попыток, и я успокоился.

Следующие три снимка посвящены засухариванию клапанов. Здесь тоже есть, что сказать...
Я использовал универсальный набор для рассухаривания клапанов, в котором есть
все необходимое и да же в какой-то мере лишнее. Но, я люблю пользоваться инструментом,
который мне понравился. А если он, оказался плох, им можно чинить краны, водопроводные трубы.
Но, только не двигатели! То же самое касается и раскладного столика с панелями из толстого
оргалита и удобными прорезями – не царапает. Этакий верстачок.



Красным кружком отмечено то, как можно использовать не вывернутые шпильки.
Зелеными стрелками я отметил зазор, в который должна пролезть головка, что бы отвернуть
опорный болт коромысла. А красной стрелкой отмеченную пружину.
Что бы ни сойти с ума от поиска, улетевшего к черту сухарика, я советовал купить
один запасной. А что бы ни мучить себя целый час, над всей операцией –
расположить сухари изначально как показано на фото s. Здесь хорошо видно,
что половинки расположены справа и слева от стержня. Это исходная позиция!

Лапка пружинного компрессора, в быту рассухаривателя, настраивается так, что бы его
она прижимала тарелку строго перпендикулярно ее поверхности. Одновременно ( фото t)
с нажатием на рычаг, пальцем другой руки аккуратно подправляем сухарики с обеих сторон.
Почувствовав характерный щелчок - сухари зашли в проточку, отпускаем рычаг. Медленно!
Все! «Запонки» сами себя нашли и защелкнулись ровно и без перекоса.
Если их половинки не сомкнулись, или одна встала выше другой – сжать пружину вновь,
извлечь пинцетом, а лучше всего магнитом оба сухаря, а затем повторить все заново.
После того как клапана собраны – простучать легонько молотком все 16 стержней.
Удар наносить строго сносно стержню клапана. После чего внимательно осмотреть.

[Kirill]

Ну, теперь, прежде чем перейти к следующей части рассказа, для полной картины
остается затронуть, отдельные моменты. В первую очередь, это касается зачистки
деталей с помощью проволочных насадок, несмотря на то, что металлические щетки
запрещены к применению в качестве чистящих средств. Если использовать метал мягче,
сплава, из которого выполненные очищаемые детали вреда не будет.
В моем случае это латунь, и что, собственно предшествовало этому:

Растворитель 646, можно сказать было бы достаточно и без ацетона. Вот только он слабее.
Этот растворитель в первую очередь разлагает лаковые отложения. Ацетон удаляет кокс.
Но, его главный недостаток – быстро испаряется. Что же делать? Все зависит от приоритетов.
Быстрота или качество. Выбрав качество, я помещал клапана, поршни и крышки в емкости
и заливая их этой смесью, оставлял  на сутки. Утром следующего дня, можно было приступать
к механической очистке. За это время лак и 80% кокса превращались в налет, не имеющий
вязкой смолистой основы. Стоило подвести к поверхности щетку, грязь превращалась в пыль.
Установочные поверхности коллектора впуска, очистились «канцелярским ножом», а затем
доведены, до ума насадкой. Остатки «впускной» прокладки, бодренько исчезли с глаз долой.
То же самое делал с выпуском, но без ножа. Недостаток латунных щеток -их быстрый износ.
Всего было полностью израсходовано четыре таких насадки. Так, что на представленной
выше фотографии остались лишь две стальные, которые использовал в других целях.
То как отреставрировал старые гайки крышки клапанов, с небольшой полировкой.

Кстати о глазах! Очки в этом деле, как сигарета, как бутылка пива после трудового дня.
Проволочные волоски рвутся об острые края и грани. Заполучить такой подарок в глаз
                                                                                                    – лучше не стоит.

Не буду лукавить – не все шло так гладко. Отдельные места обрабатывались повторно.
Канавки поршней чистил как все нормальные люди – огрызком. Лучше ничего нет! 
Кокс просто таки отфрезеровывался. Отверстия для масла ковырял сверлышком.



Устанавливая новые прокладки коллекторов, не стоит волноваться какая сторона
к чему должна относиться. Прокладка впуска имеет отверстие под канал ОЖ
обводного патрубка - что бы перепутать, надо очень постараться.
В свою очередь прокладка выхлопа, то же устанавливается в одном положении.
Если надеть ее неправильно, прорези не полностью совпадут с полостями.
Затягивание гаек и болтов имеет определенную особенность:
- На выхлопе первой идет пара гаек, а потом все остальные болты.
- Прокладка впуска уплотняется, начиная с затяжки пары болтов, а потом все гайки.
  Т.е. обратный процесс, порядку монтажа.
- Окончательная затяжка производится змейкой в направлении из центра в стороны.
С правой стороны, на лицевой стороне головки блока выбит номер (ук. стрелкой).
Далее идет маркировка обозначенная цифрами (см. фото)
1. Сокращение - Хонда Моторз 2. Дата изготовления 3. Модель изделия Р75-10. 
На последней серии фотографий проиллюстрировано удобство, с которым ни одной
гайке, не оставлено ни одного шанса увернуться от окончательной затяжки.

[Kirill]

                                                              Часть вторая - Оборотная сторона медали.

Закончилась переборка головки блока. Клапана сидят, колпачки напялены.
Все собрано и убрано в чулан, на сцене, должен появиться блок цилиндров...
Ан нет! Теперь стоит осветить то, что вечно остается за кадром.
Понять, что мы держим в руках ГБЦ или уже готовую подставку для цветов, можно лишь после сверки.
Важно постараться произвести замеры всего, что в наших силах. Свои изыскания я основывал на переводах
(см. начало темы). Если сравнивать первоисточник с компиляционным изданием по ремонту Хонды Орфея,
выпущенным издательством Легион Автодата, то вместо нормального и полновесного тома по Орфею
и самое главное двигателю B20b, мы в очередной раз получаем кастрированный справочник на русском.
Из-за "селекции" издателей, пострадали, все у кого под капотом стоит, отлично зарекомендовавший себя мотор.
Анг. руководство, должен сказать то же не блещет изобилием подробностей. Хрен с ним, и на том спасибо!

Вынув клапан, необходимо оценить степень его дальнейшей пригодности, равно как и его направляющей.
Приложите линейку, щуп или просто остро заточенный нож, а затем посмотреть на просвет (см. фото).
В этом случае, отчетливо видно, что поверхность рабочей фаски стала вогнута.

Можно это исправить? Да.
В качестве примера я выбрал, из 8 клапанов, тот, что находился в самом ужасном состоянии.
Замечу, что клапанам выпуска достается больше, чем их "холодным" собратьям. О седлах промолчу.
Можно ли такое исправить притиркой? Нет. Почему?
Нужно взглянуть на то, что осталось от рабочей фаски клапана, через луппу (см. фото)
Как же быть?
Шлифовать клапан, седло развертывать. С фрезеровкой седел, вроде бы, все понятно.
Набор зенкеров не трудно приобрести, практически в любом магазине.
А вот соблюсти, грубо говоря, равномерность, используя фрезы в ручную, надо постараться.

Клапан в свою очередь закрепляется в патрон и шлифуется надфилем:
- токарного станка, лучше всего.
- сверлильного станка, не очень подходит - необходимо держать угол.
- о мелкую наждачку, можно разместить в изготовленной формочке в виде воронки.
  Углы стенок при этом равны 45".
- Уложить наждачку в отверстие клапана - этот вариант, мне не понравился вовсе.

Условия обработки весьма жестки:
Поясок клапана должен иметь ширину не менее 1.45мм (выпускные) и 1.15 для выпускных.
Ремонтная ширина фаски седла клапана - 2мм. Более см. Руководство по ремонту.
Следует помнить, что клапан не сколько шлифуется, сколько в первую очередь максимально
очищается от следов коррозии, раковин в допустимых приделах. Обработка проводится,
постепенно, раз за разом, до полной очистки и с промежуточным осмотром (см. фото)
Если восстановить поверхность в допустимых пределах не удается, клапан подлежит замене.

[Kirill]

Перед тем как приступить к измерениям следует узнать:
- На сколько, измерительный инструмент врет? Да, именно врет.
Для электронных измерителей выполнить установку "Начальной точки отсчета".
Подробности понятным образом описаны в инструкции по использованию.
Заводские погрешности указываются в паспорте на то, или иное изделие и пересказывать
их не имеет смысла. Однако, я решил перестраховаться и памятуя мнения о том, что электронные
измерители еще хуже, чем механические, сделанные, судя по всему в Китае - крайне ненадежны.
Отлично! Безоговорочно и слепо принимаю это утверждение на веру, однако решил пожертвовать время.
Всего около часа было потрачено на то, что бы проверить микрометр, пару нутромеров и даже штанген.

Для проведения выверки измерителя потребуются сущие пустяки. Либо, скажем так "эталон".
Либо совершенно любая деталь, неважно от чего, но требующая иметь строго установленный размер,
в тысячных долях миллиметра, согласно документации. Эталоном в свою очередь будет служить
установочная (кольцевая) мера из японского набора измерителей отверстий: 7.999 мм и 10.999 мм.
Все измерения стоит проводить в помещении при 20"С. Я проводил при комнатной температуре. 
Штангенциркуль затесался в эту компанию до кучи. Мне было интересно проверить и его.



Поршневой палец (новый) согласно документации имеет увеличенный размер, что и показано на фото.
Увеличение размера вновь устанавливаемого пальца при замене поршня, обусловлено тем, что
диаметр шатунного гнезда несколько увеличивается. Поэтому требуется более широкий напуск. 
Теперь берем клавишу 25мм, от микрометра сотых долей. В дальнейшем, мы еще вернемся к проверке,
Только, уже с другой стороны. Забегая вперед, скажу, что результат будет не хуже, чем в этот раз.



Ниже схематично показаны: Синим - зона умеренного износа, а красным зона повышенного износа.
Замер стержня клапана производится на трех уровнях в двух проекциях. (см. схемы)
Берем по очереди каждый клапан, ставим его вертикально и меряем установленным порядком.
Для удобства съемки, мне пришлось отойти от этого правила и расположить клапан горизонтально.
Напомню, что прежде чем проводить выверку, детали необходимо заранее "согреть" при +20"С.
Подробности о замерах клапанов смотри в документации по ремонту.

[Kirill]

Не стоит забывать и о пружинах. Перед тем как проверить их высоту, стоит повнимательнее
отнестись к тому, "что их измеряет". На снимке видно, что штангенциркуль грешит на две сотки.
Кривизну пружин проверит угольник. Следующий этап - выверка диаметра направляющих втулок.
Хотя методика должна основываться на определении масленого зазора, по аналогии с методом
"цилиндр-поршень", в руководстве по ремонту РД1 проводится сугубо косвенный способ.
Он предполагает, что выдвинутый из своего седла на 1 см. клапан, в результате раскачивания его
тарелки создаст поперечный люфт, по величине которого можно судить об износе направляющих втулок.
Второй способ, это вычисление зазора клапан/втулка, с помощью нутромера, а затем определение
разницы показаний, путем вычитания максимального диаметра втулки из минимального диаметра стержня.
Перед этим стержень клапана и диаметр его направляющей измеряется в трех местах. Измерители отверстий
для этой процедуры не годятся, т.к. они призваны определять диаметр, одновременно в трех плоскостях.
Поэтому необходим предварительно настроенный должным образом нутромер, однако, и его показания
требуется строго контролировать. Это связано с тем, что изначально выставленное нулевое положение,
может сбиться, после того, как вы извлекли "ножку" измерителя. Поэтому перед каждым следующим
или повторным замером, необходимо проверить начальную точку, а проще говоря, выставить нутромер в ноль.

[Kirill]

По законам жанра, для выведения нутромера в "ноль", искомый диаметр составляется
при помощи набора параллельно концевых мер. Это стальные бруски, различного длины (рис. 001)
из которых, словно из кубиков "составляется" номинал. А потом, настраивается измеритель.

                                                               Точка отсчета

Вторым на первом месте приспособлением в этом важном процессе стоит установочное кольцо.
Это конечно наилучший вариант, но такие наборы есть не везде и не у каждого. (рис. 002)
В моем распоряжении оказалось лишь два кольца номиналом 10,999 и 7,999. Для измерения втулок,
они не годились, но существенно помогли опытным путем понять, что называется "физику процесса".



Все что требовалось, это собрать прибор с подходящей по размеру иголкой и наклонять измеритель
по очереди, то в право, то влево, пытаясь найти крайнее положении. Стрелка индикатора, в зависимости,
от наклона, будет перемещаться, по / и против часовой стрелки. В этом нет особой разницы, а суть в том,
что при наклонах прибора она всегда притормаживает в одной и той же точке, перед тем как снова
отклониться. Это и есть ноль. Остается лишь передвинуть циферблат в это положение и зафиксировать.

                                               Относительно умеренный метод
                                                      
Единственным доступным способом, в этой ситуации остается настройка с помощью микрометра.
Правда и этот метод не лишен недостатков - приходится учитывать отклонения в показаниях, как
вертикальной плоскости, так и в горизонтальной. Микрометр при этом неподвижно фиксируется.
Маленькая стрелочке на циферблате (показано стрелкой) определяет количества оборотов
основной. На снимке микрометр не зафиксирован, для удобства съемки, суть не в этом.
Красным пунктиром отмечены обе плоскости поворота, при котором показания будут меняться.



Фотография показывает, лишь сам принцип, в реальности же требуется подобие штатива, что бы
закрепить нутромер, не дав ему поворачиваться вокруг своей оси. Установка производится только
покачиванием вправо/влево. Но и при этом надо понимать, что мы не на производственном участке,
где уровень оборудования и условий значительно выше, чем тот, что способны воссоздать в быту.
В конечном счете, необходимо было в сравнительном анализе определить, разницу показаний нутромера
при его настройке различными способами. В ходе всех выполненных манипуляций разницы
замечено не было. Поэтому такой способ, что называется, имеет право на жизнь, хотя и не совершенен.

                                                        Гипотетичный способ

А вот попытка выставить измеритель штангенциркулем, как видно из снимка, провалилась.



И это не смотря на то, что мне удалось определить, насколько он, т.е. "циркуль" врет.
И все же стрелка нутромера, отстала на одну сотую доли. Коментарии излишни.

Теперь можно приступать к замеру. Выставлять любой измеритель на максимальный допуск,
опасно тем, что в случае промаха, можно получить заведомо ложный результат. Почему так?
Поэтому лучше подстраховаться. У втулки это будет 4 сотых мм., если учитывать,
что номинал от 6.61-6.63мм. А допустимый предел 6.65мм. Я выставлял 6.64 приняв его за нулевой.
Если диаметр окажется больше, стрелка измерителя сразу отклонится против часовой.
Если нутромер настроен не верно, стрелка покажет заниженный размер - отклонится по часовой.
Правильно настроенный прибор не покажет заниженный результат, если только размер самой детали
не оказался меньше, нежели выставленный. В этом случае необходимо перенастроить прибор.

Измерения втулки проводится в двух плоскостях и на трех уровнях.
Полученные в ходе измерений данные записываются на листок, и по ходу сравниваются.
Сравниваются они путем вычитания полученных результатов. При этом за основу берется, один
наибольший показатель для каждой втулки и наименьший для стержня клапана, в отдельности.
Из максимального значения диаметра втулки нужно вычесть самый минимальный показатель
диаметра стержня клапана. В результате получаем, чему равен масленый зазор втулка/клапан.
Вычитать наоборот, из меньшего показателя больший, суть дела не меняет, за исключением,
                                                                                что презультаты будет получены со знаком "минус".

При хорошем раскладе результат не будет превышать следующие показатели:

- Для клапанов впуска 0.08мм  (номинал 0.02-0.05)
- Для клапанов выпускного тракта 0.11мм (номинал 0.05-0.08)

Вот для чего в самом начале, было необходимо строго учитывать расположение и соответствие
практически всех деталей одна к другой. На рисунке внизу схематично показано:

                  1. Втулка 2. Стержень клапана 3. Искомый зазор.